1981년11월4일 정부가 제2제철소 입지를 전라남도 광양으로 정한후 2년여에 걸처 입지의 타당성조사를 완료하고 1985년 3월 5일 1차 설비를 착공, 국가의 기간산업인 제2의 제철소건설이 시작하게 되었다. 현재의 제철소 위치는 동(東)으로는 섬진강이 흐르고 서(西)로는 수어천이 흐르는 해안 삼각지로서 太仁島金湖島일대는 수심이 4~20m 에 이르는 천해의 김 생산지였다. 특히 제철소 남쪽 약 3Km지점에는 猫島가 위치하고 있고, 묘도에서 남쪽 약 5Km에는 여수화학공업단지가 위치하고 있다.제철소의 위치는 해안퇴적층으로 생성 되였으며 기반암심은 대략 7~60m로 불규칙하게 분포되어 있다. 토층은 주로 실트(Silt) 또는 점토질(Clay)로 연약토층을 이루고 있으나 그 중 해저표층 약 4~15m는 Fine Loose Sand층을 이루고 있다. 조석간만의 차는 고극조위 4.12m, 최대조위는 평균 3.78m로서 개항식(Open Tidal) 항만시설조건에 충족되며 특히 묘도 배면에는 수심 약 20m이상의 천연수로를 형성하고 있어 제철소에서 필요로 하는 원료수송선 250,000DWT급 항만시설을 경제적으로 건설할 수 있는 천혜의 조건을 가추고 있다.
본 입지선정당시의 일화를 소개하면 1978년 정부는 포항제철과 현대중 포항제철을 제2제철의 실수요자로 지정하여 포항제철이 제2제철소건설을 추진하게 되었다. 당시 건설부가 동북아 경제권의 이니시어티브를 갖고저 국토종합개발차원(경제개발5개년계획)에서 아산만일대에 거대한 종합공업단지조성계획을 수립하고 제2제철을 이곳에 유치-건설하기로 된바, 포항제철은 1979년 아산만에 현장사무소를 개설하고 지질조사와 측량 및 제반설계를 수행 중 1979년 10-26사건이 발생, 일시 건설추진이 중지되는 상태가 되었다.당시 아산만입지조건을 검토한 결과 제철소건설후보지가 육지와 해안선에 접하게 되어 육지는 산을 절개, 암반위에 제철소를 건설하게 되고 해안측에는 연약지반으로 기반암까지의 심도가 커 설비의 배치가 용이하지 않았으며 아울러 해안경계측에 건설되는 설비는 조업상 문제가 야기될 수 도 있었다. 특히 조수간만의 차가 (고극조위차 약 11m) 너무 커 개항식 항만(Open Tidal Method)으로는 선박의 입출항이 불가능하여 갑문식 항만(Closed Tidal Method)을 건설해야 했고, 용수, 철도등 제반 인후라(Infrastructure)여건이 좋치 않아 제철소입지로는 타당성이 적은 지역이였다. 이로서 제2후보지 물색이 대두되어 당시 포항제철 전 박태준회장의 지시로 광양만입지를 검토한 결과, 전기한 바와 같이 광양만이 토질조건을 제외하고는 아산만입지 보다 제반여건이 좋아 광양만을 후보지로 정부에 건의하게 되였는바, 건설부는 이에 반대, 2년 가까이 투쟁 아닌 투쟁 끝에 당시 전두환대통령이 건설부가 반대하는 사유 중 광양만의 완벽한 연약지반개량공사와 건설공기준수라는 단서적 조건 하에 광양만으로 입지를 정하게 되였다.
광양제철소 최적의 부지계획고는 연안측이 (+)5.5m, 해안측이 (+)4.0m이다. 제철소부지조성에 필요한 준설량은 약 6천만m3는 섬진강하구와 인근해역에서 준설하여 충당할 수 있었으며 호안에 필요한 사석(호안길이 16km, 호안석 m3)는 부지 내에 있은 섬- -를 철취하여 사용하여 가장경제적인 부지조성을 할 수 있었다. 부지조성공사는 1981년 12월 1일 착공하여 1955년 10월 18일 준공한바 본 공사기간을 지키기 위하여 준설선동원은 최대12척(톤)을 동원하였으며 선급별로는 12,000톤급 2대, 8,000톤급 -2대, 3,000톤급 6대가 동원되었다.
앞서 언급한 바와 같이 제철소부지내의 토층은 실트 또는 점토질로서 자체의 토질조건으로는 제철소의 중량물 시설을 할 수 없는바 연약지반처리를 하지않고는 사용할 수 없는 토질이였다. 연약지반처리공법은 가장 경제적인 공법으로 소기의 목적을 얻을 수 있는 센드드레인공법(Sand Drain Method)센드콤펙션공법(Sand Compaction Method)을 적용하였다. 더욱이 설비공사의 준공기간을 마추기위하여 선행하중공법(Preloading Method)을 병용하여 실시 함으로서 성공적으로 기간 내에 연약지반처리를 완료할 수 있었다. 연약처리설계기준은 압밀도 85%를 기준으로 하였고 잔류침하는 설비가동 시 유지관리에서 보완 조치하는 조건으로 설계-시공되었으며 이로 인한 부지내의 최대침하량은 토질분포와 지역에 따라 다르나 대략 80~220cm에 달하였다.
광양제철소 Layout는 제선설비, 제강설비, 및 압연설비를 -자형으로 배치한 一字形 Layout로 계획 되였다. 제철소입지의 타당성조건에는 국가의 경제적 사회적조건에 충족하며 제철소를 가장경제적으로 건설할 수 있는 조건이 되어야 한다. 그 중 국가의 경제적 사회적여건은 제외하고라고 제철소를 가장경제적으로 건설하는 조건에는 첫째 제철소건설부지의 지형 및 지질상태가 양호해야 하며, 둘째 제철소의 기능을 제데로 발휘할 수 있는 인프라시설, 즉 항만시설과 공업용수개발 및 수송시설의 건설비가 적게 드는 곳 이여야 한다. 제철소의 Layout는 제철소의 생산조업에 가장 효율적이고 경제적으로 철을 생산할 수 있는 Process를 정하는 것으로 제철소건설입지조건과 함께 결정되는 중요한 요소이다. 제철소는 철 1톤을 생산하는데 철광석, 석탄, 석회석등 주원료와 부원료를 포함하여 약 2.6톤의 원료를 처리 해야 하는바 곧 물류산업이라 할 수 있다. 이러한 관계로 조업시간의 단축과 물류유통시간의 단축은 제철소의 경쟁력과 직결되는 근본적이고 기초적인 문제로서 본 광양제철소는 지형의 제약 없이 포항제철소와 달리 일자형 Layout에 의하여 건설할 수 있었던 점이 중요하게 지적할 수 있다.

제선공정은 크게 철광석을 파쇄하여 괴철광석을 만드는 소결공장, 석탄을 건류 시켜 코크스를 만드는 코크스공장, 코크스와 철광석을 장입하여 쇳물을 만드는 고로공장으로 구성된다. 고로공장은 일관제철소의 심장으로서 현재 5개의 고로공장으로 구성되어 있고, 년간 1,434만 톤의 생산능력을 보유하고 있으며, 미분탄 취입기술, 벨레스 장입기술 등 첨단의 기술을 채택함과 아울러 전설비를 컴퓨터시스템에 의해 자동제어 함으로서 높은 경제성을 유지하고 있다. (제선공정도참조)
표 2-1 고로별 생산능력
고로별 생산능력(단위:만톤)
구 분
1 고 로
2 고 로
3 고 로
4 고 로
5 고 로
합 계
년 생산량
284
284
284
291
291
1,434

원료처리설비는 국내외에서 반입되는 철광석과 석탄 및 석회석등 제철소에 필요한 주원료와 부원료를 저장하는 곳으로 설비의 구성은 철광석야드(Ore Yard), 석탄야드(Coal Yard), 브랜딩야드(Blending Yard), 원료파쇄설비인 크랏샤설비(Crushing Plant) 및 저장조설비(Bin or Hopper), 원료수송설비(Belt Conveyor), 원료적하(Stacker ) 및 적출설비(Reclaimer)등으로 구성되어있다.


소결공장은 분광으로 입하된 원료를 고로공장에서 사용하기 유리하고 출선능력을 높이기 위하여 괴철광석으로 만드는 공정으로서 설비의 구성은 소결공장의 주소결(Heart Layer)설비와 배기설비, 송풍설비, 냉각설비, 파쇄설비, 소결광저장조등으로 구성되어 있다.


코크스공장은 공장으로서 설비의 구성은 석탄로(Coke Oven), 석탄장입-출설비, 코크스냉각시설, 원료 및 코크스저장시설과 코크스오븐가스정재설비(Coke Oven Gas)와 부산물처리설비 등으로 구성되어 있다.

제강공정은 고로에서 생산된 선철을 정재하여 강철을 생산하기위한 공정으로서 전로설비, 용선로설비, 탈가스설비 등으로 구성되며, 연주공정은 압연설비에 필요한 슬라브(Slab) 및 브륨(Bloom)을 생산하기위한 공정으로 제강에서 정련된 용선을 바로 슬라브와 브륨을 생산할 수 있는 설비이다. 설비의 구성은 용선장입설비(Turndish), 연주기, 압연기, 냉각설비와 수처리설비 등으로 구성되어 있다. 제강공장의 설비규모는 250만 톤이 생산 가능한 설비로서 전로 6기와 2차 정련설비(RH, LF, BAF)를 보유하고 있고, 연주공장은 연주기8기와 16개의 스트렌드로 년산 1,180만 톤을 생산할 수 있는 규모이다. 제강전로에서 배출되는 가스는 대기주에 방출하지 않고 전량회수-정제하여 발전설비등에 청정연료로 사용되고 있으며 취련시 발생하는 고열을 회수하여 저압스팀을 생산하는 각 공장에 공급-재활용됨으로 공해방지와 에너지 절약에 크게 기여하고 있다.


압연공정은 연속주조공정에서 생산된 슬라브나 브름을 가지고 소정의 제품을 생산하는 공정으로 공정의 종류는 열간압연공정(열연공장 :Hot Strip Mill), 후판공정, 선재공정, 냉간압연공정(냉연공장: Cold Strip Mill), 스테인레스공정, 전기강판공정 등으로 분류할 수 있다. 광양제철소는 소품종다량생산체계를 전략목표로 건설한 것으로 3개의 열연공장과 3개의 냉간압연공정만으로 이루어 저 있다.

열연공장은 연속주조공정에서 생산된 슬라브를 원료로 소정의 압연강판을 생산하기 위한 것으로 가열로시설, 폭과 두께를 조절하여 압연하는 조압연기, 두께 만을 조절하여 압연하는 사상압연기와 코일권치기로 구성되며, 전공정이 자동시스템으로 운영되고 있다. 또한 스트립자동냉각시스템과 슬라브자동화 시스템을 개발-운영하고 있다.
표 3-2 열연공장 생산능력
열연공장 생산능력(단위:만톤)
구 분
1 열연공장
2 열연공장
3 열연공장
합 계
생산능력
450
300
350
1,100
냉간압연공장은 열연공정에서 생산된 열연강판(Hot Coil)을 냉간압연공정을 거처 냉간압연판을 생산하는 공정으로서 설비의 구성은 산세설비, 압연설비, 열처리설비, 소둔설비와 도금공장 등으로 구성되어 있다. 냉연공장은 4개 공장으로 생산능력은 표3-3과 같다.
표 3-3 냉간압연공장 생산능력
냉연공장 생산능력(단위:만톤)
구 분
1 냉연공장
2냉연공장
3냉연공장
4냉연공장
합 계
생산능력
133
139
126
180
578
도금공장은 년간 총 222만 톤 생산능력을 갖춘 설비로 4개의 용융아연도금공장과 2개의 전기아연도금공장으로 구성되어 있다. 용융아연도금공장은 냉연의 소둔라인을 거쳐 나온 냉연을 소재로 용융도금 하는 CGL 3개 설비와 산세라인 통과 후 곧바로 용융도금 하는 PGL 1개 설비, 전기도금공장은 냉연 소둔 후 저기도금 하는 EGL 2개 설비로 구성되어 있다.
표 3-4 도금공장별 생산능력
도금공장 생산능력(단위:만톤)
구 분
1 CGL
2 CGL
3 CGL
1 PGL
1 EGL
2 EGL
합 계
생산능력
36
36
30
50
40
30
222
미니밀공장은 일관제철소와 별도의 설비로서 130톤 규모의 전기로 2개의 제강공장, 연주기 1개의 연주공장, 2개의 조압연기와 5개의 사상압연기를 갖춘 열연공장으로 되어 있다. 미니밀 공장의 년간 생산능력은 180만 톤으로 미니밀에 사용되는 주원료는 고로의 용선과 스크렙 및 펠렛트 등을 이용하여 생산되고 있다.
제철소가동의 주전원설비는 자가발전시설로서 발전시설용량은 최대출력 KWA이며 한국전력의 154KV와 겸용하여 사용하고 있다. 발전소의 사용주연료는 제철소에서 생산되는 COG, BFG, LDG가스를 주로 사용하고 있으며 연료의 균형이 맡지 않을 경우, 경유를 병용하고 있다. 설비의 구성은 발전기와 보일러, 수변전시설, 냉각시설을 위한 취수, 도수시설이 있다. 수변전시설은 주변전시설과 지역변전시설로 전시설이 무인화 운영되고 있다.
부대설비로는 구내수송설비, 공작정비, 보일러시설 등으로 구내수송설비 중에는 용선을 운반하는 600톤 규모의 토페도카(Torpedo Car)와 전동차량 및 차량정비소가 있고, 공작정비설비는 제철소의 기계및 전기설비를 제작-가공하여 사용할 수 있는 시설을 가추고 있다. 보일러시설은 저압보일러시설로 총용량이 톤에 이르며 전설비에 필요한 열원을 공급하고 있다.
 
 

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